Il successo nel raggiungere i traguardi prefissati in qualsiasi processo produttivo, dipende fondamentalmente da come quest’ultimo è stato strutturato e razionalizzato in base agli obiettivi prefissati. Fattori decisivi sono la coordinazione dei diversi attori coinvolti nelle fasi di produzione, quindi il tempismo nell’avere a disposizione le risorse necessarie e l’efficienza complessiva del sistema in termini di ottimizzazione delle stesse risorse richieste. Infatti il concetto di “tempismo” menzionato, seppur legato al tempo, coinvolge molteplici aspetti delle azioni necessarie per il completamento di un ciclo produttivo: tempismo è coordinazione delle diverse fasi in modo da ridurre al massimo le eventuali code, è contenimento dei colli di bottiglia, è ottimizzazione nell’ottica di riduzione di tempi morti e così via.

La situazione si complica ulteriormente quando si deve avere a che fare con realtà molto grandi e “disperse” sul territorio.

Il telecontrollo industriale: cos’è e come funziona

Con il termine telecontrollo industriale, ci si riferisce ad un insieme di servizi e tecnologie combinate che permettono il controllo a distanza di strumenti e macchine industriali geograficamente distanti tra loro e dal loro utilizzatore. Può limitarsi alla lettura di un dato, operazione detta monitoraggio, o prevedere anche la modifica dello stato di un sistema remoto attraverso attuatori, operazione detta regolazione.

Nel telecontrollo industriale si uniscono entrambe in un mix di tecnologie informatiche, elettroniche e di telecomunicazione allo scopo di raccogliere dati in tempo reale e intervenire da remoto per correggere tempestivamente eventuali disservizi o inefficienze. Sia che si tratti di macchine elettroniche sia che si tratti di interi impianti industriali, il monitoraggio continuo e la possibilità di controllo dei componenti e del loro stato permette benefici economici e gestionali notevoli.

In questo campo e quando si parla di telecontrollo industriale, rivestono un ruolo fondamentale le Remote Terminal Unit (RTU) e i Programmable Logic Controller (PLC). Sono apparecchiature elettroniche periferiche deputate all’acquisizione dei dati e dotate di “intelligenza” in grado di compiere elaborazioni e gestire il flusso e la trasmissione delle informazioni. Ma come diceva un noto slogan pubblicitario, “La potenza è nulla senza controllo”. Per questo motivo tutta questa “intelligenza” sul campo ha sposato le moderne tecnologie di comunicazione web based, permettendo così di creare sistemi SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) e DCS (Distributed Control System) essenziali a tutte le applicazioni di IOT industriale e per il futuro dell’ Industry 4.0.

E’ in questo scenario che si inseriscono soluzioni all’avanguardia come il sistema di acquisizione multiprocollo RedGrid, oppure sistemi più complessi per il supporto decisionale autonomo come il progetto EnPAS della Kad3.

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Il mercato produttivo, oggi più che mai, è volto al miglioramento dei processi industriali richiesti, per far fronte al pressing derivante dai competitor presenti sul mercato. La maggiore offerta derivante da un mercato globalizzato e la conseguente facilità con cui i clienti trovano i prodotti di cui hanno bisogno, spingono le aziende a innovarsi oltre la concezione tradizionale.

Se l’innovazione è centrale e la competizione è elevatissima, il time to market diventa elemento determinate in termini di differenziazione e remunerazione per le aziende. Sviluppare e commercializzare un’idea, un servizio o un bene prima di tutti sul mercato, per le aziende di oggi è di vitale importanza.

A fronte di una competiton sempre più intensa, la stragrande maggioranza delle aziende produttrici, si trova a dover fare i conti con il miglioramento della qualità e dei tempi di consegna.

Industria 4.0: migliorano i processi produttivi

L’investimento in quella che viene definita industria 4.0, consiste proprio nel generare una proficua crescita aziendale in riferimento a: lancio del prodotto, riduzione dei costi riferiti allo sviluppo dello stesso, integrazione tra i sistemi produttivi che hanno l’obiettivo di migliorare l’organizzazione aziendale.

In relazione a quest’ultima tematica, entra in gioco il sistema PLM, che ha la funzione di ottimizzare la progettazione del prodotto, rendendo i sistemi produttivi più responsive, flessibili e capaci di soddisfare le esigenze del mercato moderno. L’accesso costante alle informazioni relative ai prodotti, consente analisi e controllo in tempo reale, velocizzando i processi ed evitando difetti di prodotto.

Product Lifecycle Management (PLM): un approccio strategico alla gestione delle informazioni

La piattaforma PLM, consente ai macchinari industriali di evadere le sempre più specifiche esigenze dei clienti in termini di qualità del prodotto e abbattimento dei costi di gestione.

Grazie alle funzionalità del PLM integrate con i software CAD, il progettista riduce i tempi di finalizzazione di un progetto, avendo accesso a un database di componenti utili, che si ripresentano in fase di progettazione. Le parole d’ordine sono standardizzazione dei processi e ottimizzazione delle scorte a magazzino.

Grazie al sistema PLM è possibile tracciare tutte le fasi del ciclo di vita di un prodotto, dalla progettazione fino al tracciamento delle informazioni relative al prodotto in tutte le fasi produttive, inclusi: distribuzione, controllo qualità, fornitura pezzi di ricambio, ritiro. Attraverso il PLM è anche possibile simulare il lavoro di un macchinario, evitando fasi di lavoro che non apportano valore. Questo approccio consente all’azienda di poter raccogliere diverse informazioni del prodotto riducendo gli sprechi e tempistiche, sia in fase di progettazione che di produzione.

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