Negli ultimi anni, in particolar modo durante il periodo pandemico, gli acquisti di prodotti online hanno messo a dura prova la capacità di gestione magazzino e sistema e-commerce.

L’esigenza in crescita di prodotti dalla gestione rapida ha reso attuale il tema dell’intralogistica, sistema per la gestione Supply Chain, in termini di maggiore efficienza.

La solidità di un’impresa, oggi, si misura anche e soprattutto dalla competitività della stessa, per questo risulta ottimale che l’intralogistica abbia una struttura strategica solida, nella definizione di flussi logistici di merci e materiali all’interno dell’area di un’azienda, distinguendoli dal trasporto che avviene fuori dallo stabilimento.

Nonostante lo stesso processo consideri fattori interni al magazzino, verosimilmente è strettamente contaminata da agenti esterni, come la domanda e l’offerta di materie prime e prodotti finiti. L’intralogistica rafforza il business, prevedendo un utilizzo di spazio disponibile, all’interno di qualsiasi azienda, al fine di aumentarne le capacità di stoccaggio, ordine di consumo prodotto, controlli qualità, servizio efficientato verso i clienti.

L’intralogistica presenta tre aree specifiche d’azione:

• Gestione del Magazzino: preparazione ordini, scelta ubicazione del prodotto, ricezione della merce, spedizione.
• Movimentazione dei carichiall’interno del perimetro aziendale.
• Gestione scorte e dati: registrazione, attraverso software specifici, dei movimenti delle scorte per la localizzazione.

Nella gestione di quantità sempre più elevate di dati e merci, è necessaria una transizione all’intralogistica 4.0, tecnologia garante di maggiore controllo sui flussi di dati, tempi, costi e spazi; grazie all’implementazione dell’automazione, dell’intelligenza artificiale e dei sistemi di intercomunicazione nei processi di magazzino.  In primo piano viene posta un’adeguata comunicazione tra uomo e macchinari riguardo la gestione e la movimentazione degli ordini.

L’intralogistica 4.0 è il risultato di progressi qualitativi:

• Robotica collaborativa: efficientamento di tutti i processi di supply chain, dal trasporto della merce alla preparazione degli ordini.
• Automazione: sistemi di stoccaggio automatici e mezzi di movimentazione che utilizzano al massimo lo spazio e il volume di costruzione, offrendo un incremento di produttività.
• Business intelligence: i big data strumento di analisi delle prestazioni del magazzino in tempo reale, così da poter prevedere scenari e comportamenti, apportando costantemente migliorie.

Sfide nell’intralogistica dell’azienda Forel

FOREL SRL nasce a Fasano (BR) opera nel territorio pugliese da 40 anni, occupandosi di consulenza e distribuzione di Materiale Elettrico, civile ed Industriale, Energie Rinnovabili, Home and Building Automation, Domotica, Illuminotecnica, Sicurezza, Termoidraulica e Climatizzazione.

Per Forel, Key4 si è occupata del rifacimento del magazzino, con l’obiettivo di riprogettare i flussi logistici, quindi definire un’analisi di stoccaggio e di movimentazione per il miglior dimensionamento e posizionamento delle risorse tenendo conto del tempo, dello spazio e delle interazioni con i sistemi nell’intorno e a un più alto livello.

Richiesta: espansione del raggio d’azione

Obiettivi: Migliorare i processi intralogistici per un’azienda di distribuzione di materiale elettrico (e idraulico) attraverso l’implementazione di tecnologie per lo stoccaggio e la movimentazione automatica delle merci.

1. Creazione di nuovi flussi di materiale e di informazioni a seguito della realizzazione di un nuovo capannone adiacente a quello esistente;
2. Riorganizzazione di tutti i flussi logistici esistenti;
3. Individuazione delle tecnologie necessarie all’ottimizzazione dei processi ipotizzati;
4. Attività di determinazione dei fornitori, supervisione delle installazioni e formazione del personale;
5. Interconnessione e integrazione dei sistemi informativi di fabbrica.

Problema 1: spazio

• ASSESMENT 1: i tecnici si recano sul posto, in maniera rapida per capire ciò che il cliente ha spiegato relativamente alla sua azienda

In FOREL il fatturato negli ultimi anni è aumentato, il che significa aumento delle referenze, volumi, entropia all’interno dei magazzini, aumento della movimentazione;

di contro il modo di lavorare non si è evoluto nel tempo adeguandosi alle reali e mutevoli necessità

Una prima ipotesi attuabile poteva sicuramente essere quella di un evoluzione interna, con inserimento di un sistema gestionale informatizzato, a funzioni di WMS

Problema 2: organizzazione bobine, cavi e magazzino minuteria

• ASSESMENT 2 approfondito: captare e oggettivare il problema in termini numerici

Foto-rilievo-spiegazioni problema etc.

• Spazio capannone attuale in esaurimento
• Spazio manovra per prelevare e staccare le bobine troppo elevato
• Lentezza nel processo di prelievo cavi
• Lentezza nel processo di carico e scarico nuova bobina
• Attività di prelievi movimentazioni rischiose dal punto di vista della sicurezza personale

Materiale piccole dimensioni:

• Spazio capannone in esaurimento
• Materiale disaggregato e disposto su un volume elevato di scaffali
• Lentezza nel prelievo/stoccaggio delle merci
• Volumi occupati non ottimizzati
• Difficoltà nella gestione multicanale
• Difficoltà nello ‘’scalare’’

In vista di un’analisi più dettagliata, la conclusione era agire eliminando l’ipotesi 1 e procedere ad un’analisi successiva.

• ASSESMENT: ANALISI DATI

Gli Ingegneri di processo estrapolano dai sistemi gestionali del cliente i dati necessari per l’analisi, con un prelievo specifico di tutti i dati riguardanti l’anno 2021.

L’Ipotesi iniziale era quella di studiare ciò che viene mosso con maggiore frequenza, così da automatizzare il processo

• Pallet
• Minuteria (sciolta sugli scaffali)
• Bobine

La 1° tecnologia scelta è stata il trasloelevatore, che nel corso della commessa si è evoluto in dimensioni e tipologia di referenze: all’interno non vengono più inserite solo bobine ma anche pallet di materiale eterogeneo, al fine di ottimizzare spazi, locazioni  e tempi di creazione ordine

I vantaggi riscontrati sono: diminuzione tempi, diminuzione sprechi, efficienza della mano d’opera

Risolto il problema del materiale ingombrante, aumenta lo spazio a disposizione

Per quanto riguarda il magazzino della minuteria, essendoci 14000 referenze accumulate nei 40 anni di attività, la scelta di un trasloelevatore sarebbe stata assolutamente inopportuna sia per i tempi di scarico in baia sia energivoro nella gestione dello stesso.

Ci si è focalizzati quindi alla gestione e smistamento delle sole merci ad alta e media rotazione e di piccole dimensioni

L’Ipotesi finale, quella scelta, per la minuteria è stata quella relativa all’adozione di una tecnologia più all’avanguardia: Autostore, che fosse efficiente in velocità, compattezza nello spazio occupato ed energeticamente sostenibile.

Aree individuate:

• Area 1: Scarico merci;
• Area 2: Magazzino pallet/bobine;
• Area 3: Autostore:
• Area 4: Scaffali statici;
• Area 5: Accettazione e smistamento ingresso;
• Area 6: Filtro in uscita;
• Area 7: Sbobinatrice, Baie traslo;
• Area 8: Spedizioni

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Per citare un esempio, facciamo riferimento al modello UR5 di Universal Robot:

Molti produttori di cobots offrono accessoriamente diversi add-ons hardware e software, ma non coprono ogni possibile applicazione. Cosa viene dopo il polso del robot e cosa viene aggiunto attorno al robot, varia a seconda dell’applicazione. Indipendentemente dall’applicazione quindi, il tuo robot collaborativo, dovrà essere equipaggiato con altri componenti per creare la cosiddetta ‘cella robotica’ per la specifica applicazione.

I componenti aggiuntivi sopra citati, includono:

• end-of-arm tools: posti sul polso del robot, vengono selezionati in fase di progettazione in base all’operazione richiesta alla cella robotica (pinze di movimentazione, saldatrici, teste ruotanti, …);
• sensori: di forza, di sicurezza, di visione;
• telaio di montaggio del robot;
• rulliere/nastri di approvvigionamento pezzi;
• protezioni di sicurezza della cella.

Sviluppare celle robotica: 3 fasi principali

Oltre alla parte hardware, bisognerà integrare la parte software, scrivere i programmi di lavorazione dei robot e seguire il coordinamento con le altre movimentazioni della cella.

Quindi per sviluppare una cella robotica bisogna seguire i seguenti step principali:

1 – Design: analizzare il processo manuale (o iniziale) e generare un piano per automatizzare lo stesso;

2 – Integrazione:

• assemblare i componenti hardware selezionati e progettati nella fase 1;
• programmare gli stessi ed inserirli nella logica di produzione;
• installare e testare.

3 – Messa in produzione e manutenzione ordinaria: la cella robotica è pronta per operare e viene monitorata dal responsabile di produzione.

Le 3 fasi richiedono scelte tecnologiche e di progettazione che possono essere molteplici, critiche e richiedere un background ed esperienza importante.  Key4 si propone come System Integrator per l’analisi di processi manuali ed automazione degli stessi tramite la progettazione di celle robotiche in linea con i paradigmi dell’industria 4.0. Il nostro obiettivo è accompagnare le aziende nell’ implementazione di soluzioni per l’I4.0. Ci proponiamo come consulenti tecnologici per tutte le imprese che necessitano innovare ed integrare il proprio processo produttivo.

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