AGV è l’acronimo di Automated Guided Vehicle tradotto come Veicolo a guida automatizzata o automatica e identifica dei veicoli, utilizzati principalmente in campo industriale per la movimentazione di prodotti, sottoassiemi o parti commerciali all’interno di uno stabilimento.

Il sistema AGV può essere di vari tipi:

• solenoidi;
• banda magnetica o ottica;
• laser o GPS.

In tutti questi casi il software di gestione AGV invia una missione all’AGV indicando percorso e tempistiche.

Il sistema AGV esegue la missione e si ferma (in maniera temporanea o meno) in caso di anomalie o in caso di ostacoli rilevati dalla sensoristica di sicurezza. Una volta rimosso l’ostacolo, l’AGV continua la missione assegnata.  In merito a quest’ultimo aspetto, è bene sottolineare quanto la tecnologia abbia migliorato notevolmente i sistemi AGV, dotandoli di software intelligenti capaci di ottimizzare prelievi e percorsi. Ci troviamo di fronte ad una sostanziale riduzione dei costi d’applicazione di queste tecnologie favorendo contestualmente parametri quali: affidabilità e la sicurezza.

Qual è la migliore applicazione dei sistemi AGV?

Gli AGV sono particolarmente appetibili in grandi installazioni fisse, con consegne costanti e ripetitive.

Essi richiedono importanti investimenti iniziali giustificati da ROI a lungo termine. Infatti molti di questi sistemi di guida richiedono una modifica dell’impianto per la creazione di tracciati fissi utilizzati dagli AGV.

Tradizionalmente utilizzati per la logistica di magazzino, si sono evoluti negli ultimi anni per consentirne l’uso per l’approvvigionamento di stazioni di produzione, condividendo lo spazio di lavoro con l’uomo.

Infatti negli ultimi anni le aziende produttrici di sistemi AGV sono andate incontro alle esigenze di flessibilità di gestione richieste dal mercato, sviluppando prodotti che hanno tempi di implementazione rapidi e richiedono quindi investimenti con ROI ridotti. Questa nuova generazione di AGV (chiamati anche AMR – Autonomous mobile robots) sono facilmente configurabili, non richiedono modifiche drastiche dell’impianto di produzione ed hanno maggiore flessibilità.

Tali risultati sono stati ottenuti tramite l’integrazione dell’intelligenza on board che permette all’AMR di prendere decisioni adattando la propria missione in base agli ostacoli presenti sul percorso. L’AMR è in grado di evitare gli ostacoli ricalcolando il percorso, senza necessità di fermarsi. Questa autonomia operativa risulta in una maggiore flessibilità ed ottimizzazione della produttività.

Per le caratteristiche descritte, gli AMR si sposano bene con i principi dell’industria 4.0 ed incontrano molte delle sue tecnologie abilitanti.