Il picking, o prelievo, è l’operazione di magazzino che consiste nel prelevare i prodotti richiesti dagli ordini dei clienti e prepararli per la spedizione. Si tratta di una fase cruciale della logistica, che influisce sulla qualità del servizio, sulla soddisfazione del cliente e sui costi operativi.

Esistono diversi modelli di picking, che si differenziano per il modo in cui gli operatori si muovono nel magazzino, per il numero di ordini che gestiscono contemporaneamente e per il tipo di supporto che utilizzano. La scelta del modello più adatto dipende da vari fattori, come il tipo di prodotto, il volume di movimentazione, la dimensione del magazzino e il grado di automazione.

Picking discreto

Il picking discreto, o order picking, è il modello più semplice e diffuso. Consiste nel prelevare i prodotti di un solo ordine alla volta, seguendo un percorso prestabilito. L’operatore può utilizzare un carrello, un transpallet o un muletto per trasportare la merce, e una lista di prelievo cartacea o digitale per identificare i prodotti e le quantità da prelevare.

Il vantaggio di questo modello è che riduce al minimo il rischio di errori, in quanto ogni ordine viene gestito separatamente. Inoltre, è facile da implementare e non richiede una grande infrastruttura tecnologica. Lo svantaggio è che richiede molto tempo e spostamenti, in quanto l’operatore deve percorrere tutto il magazzino per ogni ordine. Questo modello è adatto per magazzini di piccole dimensioni o con un basso numero di ordini.

Picking per zona

Il picking per zona, o zone picking, è un modello che divide il magazzino in diverse aree o zone, assegnate a diversi operatori. Ogni operatore si occupa di prelevare i prodotti di una sola zona, per uno o più ordini. Gli ordini vengono trasferiti da una zona all’altra tramite nastri trasportatori, carrelli o veicoli a guida automatica (AGV), fino a completare il prelievo.

Il vantaggio di questo modello è che riduce i tempi e gli spostamenti, in quanto ogni operatore si limita a una zona del magazzino. Inoltre, aumenta la produttività, in quanto gli ordini vengono evasi in parallelo da diversi operatori. Lo svantaggio è che richiede una maggiore coordinazione e un sistema di trasferimento efficace. Questo modello è adatto per magazzini di grandi dimensioni o con un alto numero di ordini.

Picking per onda

Il picking per onda, o wave picking, è un modello che raggruppa gli ordini in base a criteri comuni, come la destinazione, la priorità o il tipo di prodotto. Gli operatori prelevano i prodotti di più ordini contemporaneamente, seguendo un percorso ottimizzato. Gli ordini vengono poi separati e consolidati in un’area apposita, prima della spedizione.

Il vantaggio di questo modello è che ottimizza i tempi e gli spostamenti, in quanto gli operatori prelevano i prodotti in base a una sequenza logica. Inoltre, permette di gestire le urgenze e le variazioni della domanda, in quanto gli ordini vengono raggruppati in base alle esigenze. Lo svantaggio è che aumenta il rischio di errori, in quanto gli operatori devono gestire più ordini contemporaneamente. Questo modello è adatto per magazzini con una grande varietà di prodotti o con una forte stagionalità.

Picking per batch

Il picking per batch, o batch picking, è un modello che raggruppa gli ordini in base ai prodotti richiesti. Gli operatori prelevano i prodotti di più ordini contemporaneamente, in quantità pari alla somma delle quantità richieste. Gli ordini vengono poi separati e consolidati in un’area apposita, prima della spedizione.

Il vantaggio di questo modello è che riduce il numero di viaggi, in quanto gli operatori prelevano i prodotti una sola volta per più ordini. Inoltre, riduce il numero di accessi alle ubicazioni, in quanto gli operatori prelevano i prodotti in quantità maggiori. Lo svantaggio è che richiede una maggiore capacità di stoccaggio e di trasporto, in quanto gli operatori devono gestire più prodotti contemporaneamente. Questo modello è adatto per magazzini con una bassa varietà di prodotti o con una forte correlazione tra gli ordini.

Picking assistito

Il picking assistito, o assisted picking, è un modello che si avvale di tecnologie e dispositivi che facilitano e velocizzano il prelievo dei prodotti. Alcuni esempi sono:

• Il pick to light, che consiste nell’installare dei display luminosi sulle scaffalature, che indicano all’operatore l’ubicazione e la quantità dei prodotti da prelevare.
• Il voice picking, che consiste nell’utilizzare un auricolare e un microfono, che trasmettono all’operatore le istruzioni vocali per il prelievo dei prodotti e ricevono le sue conferme.
• Il pick to cart, che consiste nell’utilizzare un carrello dotato di un terminale touch screen, che mostra all’operatore il percorso e i prodotti da prelevare, e di un sistema di pesatura, che verifica l’accuratezza del prelievo.

Il vantaggio di questo modello è che aumenta la velocità e l’accuratezza del prelievo, in quanto gli operatori ricevono informazioni precise e in tempo reale. Inoltre, riduce il carico di lavoro e lo stress degli operatori, in quanto non devono consultare liste di prelievo cartacee o digitali. Lo svantaggio è che richiede un investimento iniziale e una manutenzione costante delle tecnologie e dei dispositivi. Questo modello è adatto per magazzini con una elevata complessità o con una forte competitività.

Picking automatizzato

Il picking automatizzato, o automated picking, è un modello che delega il prelievo dei prodotti a macchine e sistemi automatizzati, che operano in modo autonomo o semi-autonomo. Alcuni esempi sono:

• I miniload, che sono dei magazzini automatici verticali, composti da scaffalature, navette e trasloelevatori, che stoccano e prelevano le unità di carico di piccole dimensioni, come scatole o contenitori.
• I magazzini automatici orizzontali, che sono dei magazzini automatici orizzontali, composti da scaffalature, navette e trasportatori, che stoccano e prelevano le unità di carico di medie o grandi dimensioni, come pallet o roll container.
• I robot mobili, che sono dei veicoli a guida automatica (AGV) o autonoma (AMR), che si muovono nel magazzino, trasportando le unità di carico da e verso le aree di stoccaggio, di prelievo o di spedizione.

Come si può vedere, esistono differenti esempi di picking che possono essere applicati in funzione delle esigenze di ogni magazzino.

Per scegliere il metodo più adatto, è necessario analizzare i fattori che influenzano il processo di picking, come il tipo di merce, il numero e la dimensione degli ordini, la capacità e la disposizione del magazzino, la tecnologia e il personale disponibile. Inoltre, è possibile combinare più metodi di picking per ottimizzare le prestazioni e la qualità del servizio.

Per fare ciò, è consigliabile utilizzare un software di gestione del magazzino (WMS) che permetta di automatizzare e controllare il processo di picking, fornendo le informazioni e le istruzioni necessarie agli operatori. Un WMS può anche integrare soluzioni tecnologiche come i codici a barre, i terminali radiofrequenza, i sistemi vocali o i sistemi di trasporto automatico, che facilitano e velocizzano il prelievo e la preparazione degli ordini.

Contattaci per una consulenza!